QC 七手法之① 检查表

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QC 七手法之① 检查表（Check Sheet / 查检表）

培训文件

文件编号	WB-QC7-01-001
适用范围	汽车制造厂 IQC / IPQC / FQC /  OQC 检验员、班组长
编制依据	旧 QC 七大手法通用规范、ISO 9001:2015 基于事实决策原则、VDA 6.3 过程审核
培训对象	参与 QC 七手法培训、需独立设计/记录/汇总检查表的新进检验员

① 检查表 · 前车门专案的第一步

我是带你的 QC 师傅。这一册我只教你一件事：把车门质量缺陷，可靠地记下来。别小看它——后面所有高大上的分析（柏拉图、鱼骨图、控制图）都建立在你记下的数据上。数据记乱了，后面全白做。学完这一册，你要能独立设计、填写、汇总一张检查表，并清楚它下一步交给谁。这是 QC 七手法工作流的第 1 站。

①   检查表

②   层别法

③   柏拉图

④   鱼骨图

⑤   散布图

⑥   直方图

⑦   控制图

师傅先说清楚：这一册你学完要能做什么

1. 别人扔给你一堆车门不良件，你知道先别急着分析原因，先把事实记下来；

2. 你能说清检查表是什么、不是什么；

3. 你会设计一张检查表：定项目、写定义、埋分层、画表格；

4. 你懂得怎么抽样、何时记、记什么纪律，让数据真实可比；

5. 你知道检查表记完之后，下一步交给层别法、柏拉图，怎样配合最高效。

下面我带你走 5 步。每一步学完，你就多一样能上手的本事。

第 1 步 · 它到底是什么（先懂"是什么"）

先说人话：检查表就是一张"提前画好格子"的纸。你到现场，发生什么缺陷，就在对应格子里打勾或写数字。它不是让你动脑分析，是让你把零散、易漏、易忘的事实，变成口径一致、能加总、能追溯的数据。

再给准确定义：检查表（Check Sheet，也叫查检表）是"系统收集数据"的表格或图表，用来在现场对事实进行记录、分类、计数。

💡  新手必看    记住一句话：检查表是"数据入口"。它只负责把事实变成数字，不负责解释数字。就像记账本——账本只记花了什么钱，不告诉你为什么花。

它是这些，不是那些：

它是	它不是
数据入口（原材料）	原因分析工具（找原因交给鱼骨图）
现场即时记录	下班凭记忆补填
口径一致、可加总	各人各记法、没法汇总
可追溯（日期/班次/设备/供应商）	只写"今天不良 5 件"
给后面工具喂数据	自己下结论、定责任

💡  新手必看    先用 30 秒记住：检查表不是只有一种"长相"。今天你查的内容不同，表的样子就不同。下面这张"选表地图"是你设计时的方向盘——看你想回答什么问题，就选哪种长相：

长相（类型）	它长什么样	你用它回答什么问题	本册案例
记录用·项目型	一行一个项目，现场打勾/写次数	"今天一共发生了哪几类问题、各几次？"	（下方空白模板就是这种）
记录用·分层型	表头带 人/机/料/法/环/时间	"问题集中在哪家供应商、哪台设备、哪个班次？"	案例 1 IQC、案例 2 IPQC
记录用·位置型（矩阵）	左边缺陷类型 × 上边车身位置	"缺陷长在车身哪个位置、对应哪个工位？"	案例 3 FQC
点检用	操作工按标准逐项勾 正常/异常	"设备/工装今天状态合格吗？"	第 3 步提到的设备点检

你后面看到的 3 个案例，正好就是"分层型、分层型、位置型"三种长相。学会了挑长相，你才算真正会"设计一张检查表"。

第 2 步 · 它帮你解决什么（再懂"有什么用"）

不做检查表，现场会出这些乱子：

·       凭记忆汇报：漏记、错记、选择性记忆，出了问题说不清；

·       记法不统一：张三记"划痕"、李四记"划伤"，数据根本没法加总；

·       改善后没法验证：前后不是同一口径，说不清是"真好了"还是"碰巧"；

·       找不到来源：不知道问题来自 A 供应商还是 B 设备，只能全线撒网。

⚠ 红线 / 避坑    质量管理的第一性原理是"基于事实决策"。检查表解决的就是"数据从哪来、怎么不乱"。它是所有质量工具的原材料——原材料乱了，后面全错。

什么时候该用检查表？ 只要你需要"把一类事实可靠地数清楚"，就用它：来料抽检、过程巡检、终检统计、设备点检确认，全都要先有表。

第 3 步 · 数据从哪来、你怎么收（重点：怎么收集）

很多新人以为"设计好表就完事了"，结果记出来的数据不能用。收数据有 5 条铁律，师傅一条条教：

① 谁记

·       记录用查检表：检验员自己记（你是第一责任人）。

·       点检用查检表：操作工按标准逐项确认"正常/异常"，检验员会看、据此确认设备状态，但不要越位代填——那是操作工的活。

② 何时记

·       发生即记，绝不下班凭回忆补填（回忆会美化、会遗漏）。

·       IPQC 过程巡检必须以"每 2 小时一档"为抽样时段、班末汇总，不能按"日期"为轴——按日期会把设备问题平均掉，看不出真凶。

③ 在哪记

·       在现场记，不是在办公室拍脑袋。缺陷就在车边记，位置就在车身上标。

④ 记什么

·       只记你事先定好的项目，按"可操作定义"判定（见第 4 步），不临时发挥。

⑤ 现场纪律（红线）

·       不挑数据（别只记严重的、删掉"不好看"的）；

·      不补填、不美化；

·       口径一致（同一项目全车间判定标准相同）。

⚠ 红线 / 避坑    这 5 条守不住，后面柏拉图、鱼骨图分析得再漂亮也是"垃圾进、垃圾出"。师傅在你上岗第一天就盯着这条。

第 4 步 · 跟我亲手做一个（重点：怎么做得出来）

光看没用，现在你跟着我做一遍。场景：班长让你从明天起，记录 FQC 整车前车门的装配缺陷。

设计一张检查表的 5 步

第 1 步 · 明确目的与对象

我要记录什么现象？给谁看？后续怎么用？本例：记录前车门装配缺陷类型与位置，给装配工位整改用，后续交层别法/柏拉图。

第 2 步 · 列检查项目 + 写可操作定义（最关键）

"划痕"不能只写俩字。每个项目要写成"不同人判定结果一致"的话： - 漏装卡扣：车门卡扣座未见卡扣装入，手拨即脱落； - 间隙不均：门缝目测宽度偏差＞2 mm； - 扭矩不达标：标配扭力扳手读数低于标准下限。

第 3 步 · 定分层维度，提前埋入表头

现在不留，日后想"按设备分堆看"就做不到。常用维度：人 / 机 / 料 / 法 / 环 / 时间。 本例埋：日期、班次、车身位置（前舱/车门/内饰/底盘/后备箱）。

第 4 步 · 画表格（现场好填、不易错、不易漏）

表头（分层栏）+ 项目列 + 记录格 + 合计行 + 备注。

第 5 步 · 试填与修订

先小范围试填 1–2 天，发现"这栏不好填""定义有歧义"立即改，改顺了再全面推行。

给你一张可直接打印的空白模板

把你做的表复印一叠放工位，每天照填：

日期	班次	车身位置	漏装卡扣	间隙不均	扭矩不达标	其他(注明)	合计
		前舱
		车门
		内饰
		底盘
		后备箱
合计	—	—

💡  新手必看    这张表你填一周，就拥有了一手可比数据。后面师傅教层别法时，直接拿这张表按"位置"分堆——你看，第 3 步埋的"位置"现在派上用场了。

师傅填给你看：第一天收工后的"真实一页"

光有空表你还不会填。这就是 8 月 11 日早班，你在车门工位收工后交上来的一页（只列前 3 个位置示意）：

日期	班次	车身位置	漏装卡扣	间隙不均	扭矩不达标	其他(注明)	合计
8-11	早	前舱	0	0	1	0	1
8-11	早	车门	3	2	0	0	5
8-11	早	内饰	1	0	0	异响 1	2

注意看：每一格都是现场发生即记的，不是下班回忆补的；"其他"栏里写清了"异响 1"而不是笼统写"其他 1"；合计列让你一眼看到"今天车门工位问题最多"。这一页，就是你要交的活。 下一册《层别法》拿它按位置分堆，真相就出来了。

第 5 步 · 它和兄弟工具怎么配合最高效（重点：实际工作配合）

你学七手法不是为考试，是为把车门质量问题又快又准地收拾干净。师傅给你一条已经在工厂验证过的最高效率标准工作流：

```

检查表(收3天原始数据) → 层别法(按供应商/设备/班次分开看)

→ 柏拉图(只抓前2~3项"关键少数")

→ 鱼骨图(只深挖这2~3项，不面面俱到)

→ 散布图(验证你怀疑的那个要因)

→ 直方图(看关键尺寸分布+Cpk)

→ 控制图(改善后长期监控)

```

为什么说这样最高效？三条效率原则：

1. 没数据不分析：上来就鱼骨图"头脑风暴"，容易编原因、走偏。先让检查表收 3 天数据，用事实说话。

2. 检查表提前埋分层，后面省一半力：第 3 步埋好的供应商/设备/班次，层别法直接分堆，不用回头补数据。

3. 柏拉图只抓关键少数，鱼骨图只挖重点：80% 的问题来自 20% 的原因。别对 10 个项目全画鱼骨图——那叫"用力过猛还没重点"。

🔗  故事衔接    我们后面 6 册就用「前车门专案」这条线一路走下去：你本册记下的车门缺陷，下一册《层别法》按位置/班次分堆，再下一册《柏拉图》抓出头号问题……册册接得上，你学完就是一个完整专案。

师傅做给你看：三个真实案例（前车门专案）

下面三个案例都发生在我们跟踪的「前车门专案」里。你看师傅怎么把第 1~4 步用到真实岗位。

案例 1 · IQC 来料 —— 车门铰链来料缺陷查检表（分层型）

背景：总装线反馈某车型前门铰链装配扭矩不达标，装配工一直"凭感觉说这批不好"。你是 IQC 检验员，任务：系统记录各供应商铰链缺陷，为后面层别法、柏拉图备数据。

📋本案例检查表设计卡

设计项	内容
目的	系统记录各供应商铰链缺陷，给后面层别法、柏拉图备数据
检查项目 + 可操作定义	内径尺寸超差（实测超图纸公差）；安装面平整度不良（平台缝隙＞0.05 mm）；表面锈蚀（肉眼可见氧化）；螺纹不良（通止规不过）
分层维度	供应商（A/B/C）、班次（早/中/晚）
抽样方式	每供应商每班抽检 50 件
记录格式	供应商×班次 为行，4 个缺陷项目为列，格内记不良件数

记录数据（一周，即按上面设计卡逐格填出来的）：

日期	供应商	班次	内径超差	平整度不良	表面锈蚀	螺纹不良	合计
8-11	A	早	1	0	0	0	1
8-11	B	早	6	3	0	1	10
8-11	C	早	1	0	0	0	1
8-12	B	中	8	4	1	0	13
8-12	A	中	0	1	0	0	1
8-13	B	早	7	5	0	1	13

上面这张结果表，就是按本案例设计卡，每天在 IQC 检验台逐格填、班末按"供应商×班次"汇总出来的——设计卡是图纸，填好的表是成品。

结论：B 厂缺陷合计 36 件，A 厂 2 件、C 厂 1 件——问题高度集中在 B 厂，且以"内径超差+平整度不良"为主。

工作行动：B 厂列为加严检验；数据反馈 SQE/采购要求限期 8D 整改；A、C 维持正常抽检。

🔗  故事衔接    这张原始记录，下一册《层别法》会按供应商/班次重新分堆，真相更清楚。

案例 2 · IPQC 焊装 —— 车门焊点不良查检表（分层型 · 每 2 小时）

背景：白车身车门焊点虚焊偶有发生。班长第一反应是"全员加强培训"。你怀疑不是人的问题，是某台设备——按第 3 步纪律，必须用"每 2 小时一档"收数据，否则看不出设备。

📋本案例检查表设计卡

设计项	内容
目的	查清虚焊到底是人（班组）的问题，还是设备（焊机）的问题
检查项目 + 可操作定义	虚焊（撕检/凿检发现焊核未熔合）；漏焊（应焊点位≥1 处无焊疤）；飞溅（焊点周围≥2 处明显溅疤）；位置偏移（焊点偏离标准位置＞3 mm）
分层维度	时间段（每 2 小时一档）、班组（甲/乙）、设备（焊机1/焊机2）
抽样方式	白班每 2 小时一档抽该时段车门焊点，班末汇总（绝不按"日期"汇总）
记录格式	时间段×班组×设备 为行，4 个项目为列，格内记不良次数

记录数据（白班，每 2 小时一档，班末汇总，即按上面设计卡填出来的）：

时间段	班组	设备	虚焊	漏焊	飞溅	位置偏移	合计
08–10	甲	焊机1	2	0	1	0	3
08–10	乙	焊机2	11	2	1	3	17
10–12	甲	焊机2	12	3	2	2	19
10–12	乙	焊机1	1	0	2	0	3
13–15	甲	焊机1	2	0	1	0	3
13–15	乙	焊机2	10	2	1	3	16
15–17	甲	焊机2	13	3	2	2	20
15–17	乙	焊机1	1	0	1	0	2

这张结果表，就是按本案例设计卡，焊装巡检每 2 小时记一档、班末汇总出来的。注意：如果当初按"日期"汇总，焊机2 的问题会被甲乙班组和不同时间段平均掉——埋好"设备"这个分层维度，真凶才藏不住。

结论：焊机2 虚焊合计 46 次，焊机1 仅 6 次；甲乙班组在焊机2 上都高——问题在焊机2，不在人、不在时段。若只按"日期"记，会得出"白班虚焊 52 件、甲乙差不多"的误导结论。

工作行动：立即报修焊机2（电极磨损/气压/电流漂移）；修复前该工位加严全检；不必启动全员培训（数据不支持）。

🔗  故事衔接    焊机2 这条线，后续进《鱼骨图》《散布图》：焊接电流到底是不是虚焊要因？

案例 3 · FQC 整车 —— 车门装配缺陷位置查检表（位置型）

背景：你是 FQC 检验员。整车下线后装配缺陷分散在不同位置。质量工程师要的是"缺陷长在车身哪个位置"，只报"总共 50 件"没用。

📋本案例检查表设计卡

设计项	内容
目的	把整车装配缺陷定位到车身具体位置，直接翻译成"该整改哪个工位"
检查项目 + 可操作定义	漏装卡扣（卡扣座未见装入、手拨即脱落）；扭矩不达标（扭力扳手读数低于标准下限）；异响件（路试/按压有异常声响）；间隙不均（门缝目测宽度偏差＞2 mm）
分层维度	车身位置（前舱/车门/内饰/底盘/后备箱）
抽样方式	每台下线整车终检时按位置记录
记录格式	缺陷类型 × 车身位置 矩阵，交叉格记发生件数（这就是"位置型"长相）

记录数据（一周终检，即按上面设计卡填出来的）：

缺陷类型	前舱	车门	内饰	底盘	后备箱	合计
漏装卡扣	0	10	5	0	0	15
扭矩不达标	5	0	0	15	0	20
异响件	0	0	10	0	5	15
间隙不均	0	15	0	0	0	15

这张矩阵结果表，就是按本案例设计卡在每台车终检时填出来的。它本身就是"位置型"长相——横看是缺陷类型、竖看是车身位置，交叉格一查就知道该找哪个工位。

结论：漏装卡扣、间隙不均都集中在车门；扭矩不达标集中在底盘。"位置"直接翻译成"工位"——车门装配、底盘装配工位是源头。

工作行动：精准反馈给这两个工位班组长整改，不必全线排查；车门问题进下一册《柏拉图》抓重点、《鱼骨图》挖要因。

岗位速查卡 · 周一上班第一步

📌  岗位速查卡    拿到一个质量问题，先做这 4 件事： 1. 明确目的：我要记录什么现象？给谁看？后续怎么用？ 2. 列项目并写可操作定义：每个项目要让不同人判定结果一致。 3. 埋分层维度：表头留好供应商 / 设备 / 班次 / 时间 / 位置。 4. 试填再修订：先小范围试填 1–2 天，发现歧义立即改。  现场纪律：发生即记、口径一致、不补填、不挑数据。

本册小结

检查表是七手法里最朴素、却最不可替代的一把刀。师傅送你三句话：

1. 它是一张提前设计、现场打勾记数的表，专治"记不住、记不准、不可比"；

2. 设计关键是可操作定义 + 提前埋分层，记录关键是即时、一致、可追溯；

3. 它只记数、不判因、不判严重、不替你决策——判因交给鱼骨图，抓重点交给柏拉图。

🔗  故事衔接    下一册 《层别法》，师傅带你把本册埋好分层的数据，按供应商、设备、班次、位置分开看，让真相浮出水面。