检查表与层别法的区别

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QC七大手法专题

检查表与层别法的区别

—— 定义 · 案例 · 关系 · 联合应用 ——

（附：3个检查表案例 + 3个层别法案例 + 区别对比表）

整理：品质管理资料库  |  来源：D盘《品质管理类资料》QC七大手法系列  |  2026年8月

引言：为什么总有人分不清？

在QC七大手法（旧七种工具）中，检查表（查检表）与层别法（分层法）是使用频率最高、却最容易混淆的两项。常见的一个误区是：有人把"按机台、按班次填了一张表"就当成"做了层别"；也有人把"画了张统计表"直接等同于层别法。究其原因，在于这两者联系过于紧密——检查表收集的数据，几乎都要靠层别法来解析；而层别法要落地，又必须借助检查表来承载数据。

本文从两者的定义出发，结合制造业真实案例（数据均取自资料库中的QC培训教材与实例），讲清它们"是什么、差在哪、怎么联动、如何联合应用"，并在文末给出一张可直接用于培训讲解的区别对比表。

先记住一句话口诀，即可抓住要害：

「检查表——收集数据；层别法——找出差异。」

一、什么是检查表（Check Sheet）

1.1 定义

检查表（又称查检表、调查表、记录表），是"以简单的数据、用容易理解的方式制成的表格或图表，必要时记上检查记号，并加以统计整理，作为进一步分析或核对检查之用"。它是QC七大手法中最简单、使用最多的一种工具。

一句话概括：检查表是"把该记的记下来、把该查的查到位"的标准化数据收集工具，是后续一切分析（柏拉图、直方图、层别法等）的数据源头。

1.2 核心目的与种类

目的：记录某种事件发生的频率（不良数、缺陷数等）；标准化、结构化地收集原始数据，避免遗漏、重复或主观偏差。

按用途分为两大类：

① 记录用查检表（又称改善用查检表）：调查不良项目、不良原因、工程分布、缺点位置等，为分析改善收集数据。

② 点检用查检表（又称备忘点检表）：确认作业实施、设备状态，防止遗漏或疏忽造成缺失，如设备每日点检表、5S检查表、安全点检表。

按形式还可细分为：不合格项目检查表、工序分布检查表、缺陷位置检查表、操作检查表等。

1.3 制作步骤（要点）

① 明确目的 → ② 决定查检项目 → ③ 决定检查方式（抽检/全检）→ ④ 决定查验基准、数量、时间、对象 → ⑤ 设计表格并实施查验。其中关键一点：查检表的栏目里，应尽量预留"分层信息"（如班次、机台、人员、不良项目等），以便后续层别分析。

1.4 典型案例（3个不同类型的检查表）

案例一：设备每日点检表（点检用查检表）

点检用查检表的目的是"确认作业/设备实施状态、防止遗漏"。下表是制造业常见的设备日常点检表，逐项打勾确认，异常立即记录。

表1  设备每日点检表（点检用查检表）

设备名称	车床 1#	设备编号	M-01	点检日期	2026年8月14日
点检项目	点检基准	点检结果	异常情况记录
润滑油位	油位在刻度线范围内	√	正常
主轴运转	无异常响声与振动	√	正常
安全防护罩	完好、牢固	√	正常
急停按钮	按下后立即停机	√	正常
点检人：张三	班组长确认：李四

案例二：某工序 QC 日报表（记录用查检表 · 不良项目 × 时间段）

记录用查检表用于"按不良项目、按时间段"记录不合格数，是过程巡检中最常用的表。本例以"正"字比划计数，每小时填写一次，并汇总每小时不合格数、检查数与合格率。

表2  XX工序 QC 日报表（记录用查检表，摘录）

不良项目 \ 时段	7:30~9:30	9:30~11:30	11:30~13:30	累计
气孔	3	1	0	4
缺料	1	0	2	3
刮铜	0	1	1	2
塑胶面开裂	1	0	0	1
漏加衬套	0	1	0	1
掉环	1	0	1	2
铜排压坏	0	2	0	2
小时不合格数	6	5	4	15
小时检查数	200	210	205	615
小时合格率	97.0%	97.6%	98.0%	97.6%

注：此表本身只是"记录"；若要追问"为什么气孔最多、哪个时段最差"，就需要引入下一节的层别法。

案例三：成品验货不良品统计表（记录用查检表 · 不良项目 × 日期）

下表为某电子产品连续8天成品验货的不良品统计（数据取自培训教材），既按"不良项目"记录，也按"日期"记录，合计195件不良，为后续柏拉图、层别分析提供基础数据。

表3  成品验货不良品统计表（记录用查检表）

序号	不良项目	1日	2日	3日	4日	5日	6日	7日	8日	合计
1	振音	6	8	7	5	4	7	2	1	40
2	外壳松动	3	6	3	7	2	4	4	6	35
3	喇叭无声	1	5	3	7	2	6	4	3	31
4	表面脏污	4	6	3	0	3	5	3	4	28
5	机内有物	2	3	1	1	6	8	3	2	26
6	插头不良	4	4	7	1	0	10	3	6	35
合计		20	32	24	21	19	40	19	22	195

观察此表可发现：振音、外壳松动、插头不良三项合计110件，约占总数56%；第6日合计40件明显偏高。但"为什么会这样、该优先改善哪一项"，仍需靠层别法与柏拉图进一步解析。

二、什么是层别法（Stratification）

2.1 定义

层别法（又称分层法、分类法、分组法），是"为了区分不同原因（因素）对结果的影响，把收集到的多种多样的数据，按照它们共同的特征（如人、机、料、法、环、测等）加以分类、统计的一种分析方法"。

一句话概括：层别法是"把混在一起的数据按共同特征拆开、找出差异来源"的分析思维方法。它常常不是一张独立的图，而是渗透在其他手法（柏拉图、直方图、散布图、管制图）中的解析原则。

2.2 核心目的

❶ 简化问题：把杂乱的数据归纳整理，使问题一目了然；

❷ 找差异、锁真因：找出影响质量的原因及其影响程度；

❸ 对症下药：找到症结，便于采取针对性对策。

2.3 分层标准（5M1E）

分层的原则：使"同一层内数据波动尽可能小、层与层之间差异尽可能大"。常用分层标准如下：

分层类别	常见分层依据
① 人员(Man)	不同班次、班组、个人、新老员工、熟练度、工龄
② 机器(Machine)	机型、机台号、新旧程度、工具/模具/治具
③ 材料(Material)	供应商、产地、批次/批号、材质、规格、贮存期
④ 方法(Method)	工艺条件、操作参数、操作方法、生产速度
⑤ 环境(Environment)	温度、湿度、照明、清洁度、天气
⑥ 测量(Measurement)	测量者、测量仪器、测量方法、取样方法
⑦ 时间	小时、日期、周、月、班次(早/中/晚)、季节
⑧ 地点/单位	工厂、产线、工位、部门
⑨ 其他	良品/不良品、产品别、包装别、搬运方法

2.4 实施步骤

① 选题明确目的 → ② 确定要因并决定分层项目 → ③ 根据要因设计表单（检查表）→ ④ 收集记录数据 → ⑤ 按相同要因分类统计、绘制图表 → ⑥ 比较分析、寻找差异点 → ⑦ 得出结论。

2.5 典型案例（3个不同类型的层别法）

案例一：供应商层别（气缸体毛坯金切不合格项）

某气缸体毛坯完成金切后，发现的不合格项按"供应商"分层统计，差异一目了然：

表4  按供应商层别

供应商	缺陷数(件)	缺陷率
哈尔滨××	6	6%
成都××	2	2%
四平××铸造厂	12	12%
昆山××	9	9%

结论：四平××铸造厂缺陷率最高（12%），应优先对该供应商的来料与制程进行改善。——这就是"按共同特征分类、找出差异"的层别思路。

案例二：班次 / 人员 / 设备层别（某零件20件不合格品）

某日某零件出现20件不合格品，先记录原始数据（表5），再分别按时间、人员、设备三个维度分层统计（表6），比较哪一维度差异最大。

表5  原始记录（时间 × 操作者 × 设备 × 不合格数）

时间	操作者	设备	不合格数(件)
上午	张三	1#	6
上午	李四	2#	4
下午	张三	2#	3
下午	李四	1#	7

表6  分层统计结果

层别维度	类别	不合格数(件)	差异判断
时间	上午 / 下午	10 / 10	无差异
人员	张三 / 李四	9 / 11	差异小
设备	1# / 2#	13 / 7	差异大

结论：不合格数主要随"设备"变化（1#机台13件、2#机台7件），与人员、时间关系不大，因此应从设备入手解决。

案例三：操作者 × 厂家交叉层别（气缸垫漏油经典案例）

某发动机厂气缸体与气缸盖之间经常漏油。调查50套后怀疑两个因素：一是三名操作者涂粘结剂方法不同，二是气缸垫来自两个厂家。先做单一层别（表7、表8），再做交叉层别（表9），结论完全不同。

表7  按操作者层别

操作者	漏油(件)	不漏油(件)	漏油率
王师傅	6	13	32%
李师傅	3	9	25%
张师傅	10	9	53%
合计	19	31	38%

表8  按气缸垫厂家层别

供应厂	漏油(件)	不漏油(件)	漏油率
一厂	9	14	39%
二厂	10	17	37%
合计	19	31	38%

若只看表7、表8，很容易得出"采用李师傅的方法 + 选用二厂气缸垫"的结论。但事实是否如此？

表9  操作者 × 厂家交叉层别（真相）

操作者	气缸垫厂家	漏油(件)	不漏油(件)	漏油率
王师傅	一厂	6	2	75%
王师傅	二厂	0	11	0%
李师傅	一厂	0	5	0%
李师傅	二厂	3	4	43%
张师傅	一厂	3	7	30%
张师傅	二厂	7	2	78%

真正结论：① 当采用一厂气缸垫时，应推广李师傅的操作方法（漏油率0%）；② 当采用二厂气缸垫时，应推广王师傅的操作方法（漏油率0%）。——单一层别会误导，交叉层别才能找到真因，这正是层别法的精髓所在。

三、两者的关系与联动

3.1 本质区别

	检查表	层别法
本质	数据收集的"表格 / 载体"	数据分析的"思维 / 方法"
形态	有形（一张表/图：项目 × 时间 × 位置）	无形（一种分类思路，常依附于其他图表）
回答的问题	数据怎么收、记什么、记在哪	数据为什么不一样、差异从哪来
侧重点	标准化、防遗漏、可追溯	找差异、锁真因、对症下药

3.2 两者关系：互为表里、缺一不可

① 检查表是层别法落地的前提与载体：没有检查表记录下来的原始数据，层别法就"无米下锅"。

② 层别法是检查表的设计原则与分析延伸：好的检查表在设计时就预留了层别维度（班次、机台、人员、不良项目等）；检查表收集的数据，最终要靠层别法去解析出价值。

③ 经典口诀印证："检查集数据，层别找差异（层别作解析）"。

3.3 如何联动（标准流程）

设计检查表时预留层别维度 → 现场收集记录数据 → 按层别维度分类统计 → 找出差异、锁定真因 → 对症改善。也就是说，层别法在"收集数据之前"就应介入（想好怎么分层），而不是等数据收完才事后补救。

四、联合应用案例

案例A：产品外观不良记录查检表（检查表 → 多维层别 → 锁定主要问题）

某分厂对某产品的外观不良进行连续 4 周的现场记录，采用车间最常见的"正"字比划计数法（每画 1 笔代表 1 件，5 笔划合成一个"正"字代表 5 件），由巡检员直接在表上打勾填入。原始样式如下表（数字为换算后的件数）：

表10  某分厂X月某产品外观不良记录查检表（第一手原始样式 · 正字计数）

周别 / 不良项目	1周	2周	3周	4周	合计
1、划伤	正正正	正正	正一	正正	41
2、尺寸偏差	正正	正正	正	正一	31
3、污点	正	正	正	正正	25
4、变形	正一	正正	正一	正	27
5、碰伤	正正	正	正一	正	26
6、色差	正正	正一	正	正	26
合计	56	46	33	41	176

注：表中"正"字每画 1 笔代表 1 件不良，5 笔=5 件，便于车间现场快速计数。审核人：XXX　记录人：XXX。

表10-1  按"不良项目"层别（柏拉图风格）

不良项目	件数	占比	累计占比
划伤	41	23.3%	23.3%
尺寸偏差	31	17.6%	40.9%
变形	27	15.3%	56.3%
碰伤	26	14.8%	71.0%
色差	26	14.8%	85.8%
污点	25	14.2%	100.0%
合计	176	100.0%	—

层别结论①：划伤+尺寸偏差+变形三项累计占比 56.3%，为 A 类（主要问题），应优先攻关。

表10-2  按"周别"层别（不良变化趋势）

周别	不良总数	主要不良项目（件数）
1周	56	划伤(15)、尺寸偏差(10)、碰伤(10)、色差(10)
2周	46	划伤(10)、尺寸偏差(10)、变形(10)
3周	33	划伤(6)、变形(6)、碰伤(6)
4周	41	污点(10)、划伤(10)、尺寸偏差(6)、变形(5)

层别结论②：不良总数从 1 周 56 件 → 2 周 46 →3 周 33 呈下降趋势，但 4 周又回升到 41 件；其中 4 周"污点"项目从 5 件突增到 10 件，提示该周可能引入了新异常（原料批次/环境变化），需立即追溯。

联合应用总结：本案例先用第一手"正"字检查表忠实记录外观不良数据（4 周 6 项共 176 件），再通过两次层别——按"不良项目"层别锁定 A 类（划伤/尺寸偏差/变形），按"周别"层别发现 4 周污点异常回弹——从而在短时间内精准锁定优先改善方向。

案例B：造纸厂纸厚不良（第一手检查表 → 逐级层别 → 锁定真因）

某造纸厂纸张厚度规格为 6.5±0.5mm（即 USL=7.0, LSL=6.0）。客户近期抱怨厚度不均，品保经理用"次数分配检查表"对最可疑的早班 8:30 时段 33 个抽测样本进行原始记录（每个厚度区间用"正"字计数：正=5 件、正一=6 件、///=3 件……），如下表所示：

表11  造纸厂纸厚抽测数据记录检查表（8月10日 8:30 时段，33 个样本 · 第一手原始样式）

No	厚度区间 (mm)	组中心点	检查（正字计数）	次数
1	5.95 ~ 6.15	6.05	正一	6
2	6.15 ~ 6.35	6.25	正正正	15
3	6.35 ~ 6.55	6.45	正正一	11
4	6.55 ~ 6.75	6.65	/	1
5	6.75 ~ 6.95	6.85		0
6	6.95 ~ 7.15	7.05		0
合计				33

注：此表为"次数分配检查表"（参见本文图1样式），把杂乱原始数据按厚度区间归类计数。审核人：XXX　记录人：XXX。

表11-1  按"测量位置"层别（左 / 中 / 右）

测量位置	样本数	平均厚度(mm)	低于 LSL(6.0) 件数	低于 LSL 比率
左侧	11	6.22	2	18.2%
中央	11	6.20	2	18.2%
右侧	11	6.25	2	18.2%
合计	33	6.22	6	18.2%

层别结论①：左 / 中 / 右三个位置的厚度均值与低于 LSL 比率几乎完全一致（差异很小），→ 排除"测量位置"因素。

表11-2  按"测量时段"层别（08:30/ 10:30 / 13:30 / 15:30）

测量时段	样本数	平均厚度(mm)	低于 LSL(6.0) 件数	低于 LSL 比率
08:30	33	6.22	6	18.2%
10:30	33	6.42	1	3.0%
13:30	33	6.55	0	0.0%
15:30	33	6.50	0	0.0%
合计	132	6.42	7	5.3%

层别结论②：8:30 时段平均厚度6.22mm，明显偏规格下限，低于 LSL 比率高达 18.2%；而 10:30之后厚度恢复正常。→ 锁定真因：早班开工时段的作业条件异常（开机预热不足、浆料状态不稳等）。

联合应用总结：本案例先用"次数分配检查表"忠实记录 8:30 时段 33 个原始厚度数据，再通过两次层别——先按"位置"层别排除伪因、再按"时段"层别锁定真因——在短时间内将"纸厚不均"这一模糊问题定位到早班作业环节，完美体现了"第一手检查表记录数据 + 多级层别法逐级剥离差异"的联合应用价值。

五、区别对比表（核心速查）

下表汇总了两者最关键的差异，可直接用于培训讲解或日常速查。

对比维度	检查表（Check Sheet）	层别法（Stratification）
本质定位	数据收集的表格 / 载体	数据分析的思维 / 方法
要回答的问题	数据怎么收、记什么、记在哪	数据为什么不一样、差异从哪来
存在形态	有形：一张表或图	无形：一种分类思路，依附于其他图表
使用时机	收集数据的源头	分析数据的过程（收集前就应想好分层）
侧重点	标准化、防遗漏、可追溯	找差异、锁真因、对症下药
在七手法中的角色	为所有分析提供数据基础	贯穿各手法的"解析"原则
典型产出	点检表、不良统计表、日报表	分层直方图、分层柏拉图、分层管制图
常见误区	只填表不分析、填完束之高阁	单一层别就下结论，忽略交叉层别

六、总结

检查表与层别法，一个管"数据从哪来"，一个管"差异从哪找"，两者互为表里：

1. 检查表是"表"——负责把现场的事实变成可统计的数据；

2. 层别法是"法"——负责把混杂的数据按共同特征拆开、找出差异；

3. 二者联动——设计检查表时就预留层别维度，收集后用层别法解析，才能从数据走向真因、从真因走向改善。

把握住"检查集数据、层别找差异"这八个字，就抓住了两者区别与联系的要害。

（本文案例数据取自《品质管理类资料》QC七大手法系列培训教材，供内部培训参考）